فصل دوم: معرفی فرایند شکل‏دهی گازی گرم و هیدروفرمینگ و پارامترهای موثر در آن
۲-۱ مقدمه
فرایند هیدروفرمینگ و شکل‏دهی گازی گرم جزء فرایندهای نوین شکل‏دهی فلزات است. از آنجا که کاهش وزن قطعات، کاهش هزینه‏ ها، کاهش تعداد مراحل تولید و تولید در کوتاه‏ترین زمان ممکن با رعایت کیفیت بالا جزء مهمترین اهداف شرکت‌های تولیدی می‏باشد، این فرایند به خوبی می‌تواند نیازهای صنعتی مذکور را بر طرف کند.
همچنین این روش تولید توانسته است در صنایع مهمی چون صنایع فضایی، خودروسازی، نظامی و هوایی راه را برای خود باز کند.

اساس کار هیدروفرمینگ (شکل‌دهی با فشار آب) و شکل‏دهی گازی گرم (شکل‌دهی با فشار گاز) بسیار شبیه به هم بوده است. به عبارت دیگر مراحل قرار گیری لوله در قالب، شکل و طرح قالب، اصول اولیه‌ی اعمال فشار، آب‌بندی و …. در هر دو موارد بسیار نزدیک به هم بود اما آن‏چه مسلم است این است که به دلیل محدود بودن بازه‌ی فشاری در فرایند شکل‏دهی گازی به دلیل خطرات ناشی از فشار بالای گاز، این فرایند به جهت نیاز به سهولت در جریان مواد در حالت گرم انجام می‏شود، از طرف دیگر فرایند هیدروفرمینگ به دلیل عدم محدودیت در انتخاب بازه‌ی فشاری، لذا هم در حالت گرم و هم در حالت سرد انجام می‏شود.
در ادامه مروری اجمالی بر انواع فرایندهای تولیدی محصولات فلزی و فرایندهای شکل‌دهی فلزات بالاخص هیدروفرمینگ وشکل‏دهی گازی گرم، پارامترهای موثر بر آن، مزایا و معایب و …. خواهد شد.
۲-۲ انواع فرایندهای تولیدی
به طور کلی فرایندهای تولید قطعات متنوع می‌باشد اما بر اساس استاندارد DIN 8580 روش‌های تولید قطعات به طور کلی به پنج دسته تقسیم می‌شوند.
۱) فرایندهای همراه با قالب‌گیری مانند ریخته گری و متالورژی پودر
۲) فرایند های اتصالی مانند پرچ کاری
۳) فرایندهای همرا ه با تغییر خواص مواد مانند گالوانیزه
۴) فرایندهای ماشینکاری مانند فرزکاری و تراش‌کاری
۵) فرایندهای شکل‌دهی مانند هیدروفرمینگ و شکل‏دهی گازی گرم
همچنین فرایندهای ثانویه مانند عملیات حرارتی، رنگ، سخت کاری سطحی، پوشش‌دهی و … می‌توانند به عنوان فرایندهای تولیدی تکمیلی مورد استفاده قرار گیرند.
۲-۳ فرایند‌های شکل‌دهی فلزات
یکی از مهمترین فرایندهای تولید محصولات فلزی، فرایندهای شکل‌دهی می‌باشد. شکل‌دهی فلزات از سال‌های دور به عنوان کارآمدترین روش تولید قطعات مورد توجه قرار گرفته است که می‌توان گفت این روش تقریبا در تولید تمامی قطعات با هر سایز و شکل پیچیده کارآمد می‌باشد. به عبارت دیگر تعداد کمی از محصولات را می‌توان نام برد که در طی پروسه‌ی تولیدشان از نورد، آهنگری، کشش استفاده نشده باشد.
معمولا فرایند شکل‌دهی روی اکثر فلزات قابل اجراست. محاسن روش شکل‌دهی نسبت به دیگر روش‌های تولید شامل صافی سطح بالا، دقت ابعادی عالی، مقرون به صرفه بودن روش و سرعت تولید خوب باعث شده است که تمرکز و تحقیق صنعتگران بر روی این روش نسبت به روش‌های دیگر بیشتر باشد.
فرایندهای شکل‌دهی فلزات، فرایندهای ساخت بدون تغییر در حجم می‌باشند که در آن‌ها فلز اولیه (که به صورت شمش یا ورق با اشکال گوناگون می‌باشند) توسط ابزار شکل‌دهی به صورت تغییر شکل مومسان انجام می‌گیرد.
به طور کلی فرایندهای شکل‌دهی را می‌توان به دو دسته تقسیم کرد.
۱) شکل‌دهی حجمی^[۲۴]
۲) شکل‌دهی ورق^[۲۵]
در فرایندهای شکل‌دهی حجمی مانند فرایندهای نوردکاری^[۲۶]، آهنگری^[۲۷] و اکستروژن^[۲۸] سطح مقطع قطعه کار در طول فرایند تغییر شکل مومسان دایمی و زیاد پیدا می‏کند، همچنین ماده اولیه به صورت شمش یا تختال گرد و یا مکعبی می‌باشد. در این روش تغییر شکل مومسان به قدری زیاد است که از برگشت فنری قطعه کار پس از تغییر شکل صرف نظر می‌شود.
در فرایندهای شکل‌دهی ورق مانند کشش عمیق^[۲۹]، چرخ کاری^[۳۰]، خم کاری^[۳۱] سطح مقطع قطعه کار تغییر شکل قابل توجهی نمی‏کند لذا به دلیل پایین بودن تغییر شکل مومسان، در این روش برگشت فنری اهمیت پیدا کرده و نمی‌توان از آن صرف نظر کرد.
از میان روش‌های شکل‌دهی ورق‌های فلزی، فرایند کشش عمیق بیشترین کاربرد را در صنعت دارد. نکته‌ای که باید به آن اشاره کرد این است که این روش محدودیتی از لحاظ نسبت کشش، کیفیت سطح و دقت ابعادی دارد لذا تمرکز بر روی دیگر روش‌های شکل‏دهی به منظور پر کردن خلا دقت ابعادی و کیفیت محصول نهایی اهمیت پیدا می‌کند.
یکی از روش‌های نوین شکل‎دهی فلزات که در تولید قطعات با دقت ابعادی و کیفیت سطح خوب از آن استفاده می‏شود روش هیدروفرمینگ است. در ادامه به بررسی روش‌های مختلف استفاده از سیال در شکل‌دهی ورق‌های فلزی پرداخته خواهد شد.
۲-۴ روش‏های شکل‏دهی لوله‏های فلزی با بهره گرفتن از سیال
شکل‌دهی با سیال (ابزار نرم) را به دو دسته‌ی کلی می‌توان تقسیم‌بندی کرد.
۱) شکل‌دهی گازی گرم
۲) شکل‌دهی با بهره گرفتن از سیال هیدرولیک
همانطور که از نام فرایند مشخص است، در فرایند شکل‏دهی گازی گرم، از فشار گاز و در فرایند هیدروفرمینگ، از فشار سیال آب یا روغن جهت شکل‌دهی لوله استفاده می‌شود. (در ادامه توضیح مفصل از این دو فرایند آورده خواهد شد)
تکنولوژی استفاده از ابزار نرم به دلیل مهیا کردن کیفیت محصول بالا، دقت ابعادی قابل قبول و مهمتر از همه صرفه‌ی اقتصادی فرایند به دلیل ساده بودن تجهیزات، در کانون توجه صنعت‌گران قرار گرفته است.
۲-۵ فرایند هیدروفرمینگ
استفاده از سیال به عنوان ابزار نرم جهت شکل‌دهی فلزات از سال ۱۹۸۰ مورد توجه محققین و صنعتگران قرار گرفت که منجر به معرفی روشی جدید به نام هیدروفرمینگ در تولید قطعات فلزی شد. اساس کار در هیدروفرمینگ (سیال آب یا روغن) بدین صورت است که با بهره گرفتن از فشار داخلی سیال آب قطعه‌ی خام اولیه شکل حفره‌ی قالب یا سنبه‌ی شکل‌دهی را به خود می‌گیرد. قطعه‌ی خامی که در این فرایند استفاده می‌شود لوله یا ورق است. در صورتی که قطعه‌ی خام لوله باشد فرایند مذکور هیدروفرمینگ لوله و در صورتی که قطعه‌ی خام ورق باشد هیدروفرمینگ ورق نامیده می‌شود.
۲-۶ تقسیم‌بندی فرایند هیدروفرمینگ از نقطه نظر هندسه قطعه
به طور کلی فرایند هیدروفرمینگ باتوجه به هندسه‌ی قطعه به سه دسته‌ی کلی تقسیم می‌شود.
۱) هیدروفرمینگ لوله^[۳۲]
۲) هیدروفرمینگ پوسته^[۳۳]
۳) هیدروفرمینگ ورق^[۳۴]
۲-۶-۱ هیدروفرمینگ لوله
در فرایند هیدروفرمینگ لوله علاوه بر اعمال فشار داخلی سیال، می‌توان از تغذیه محوری هم استفاده کرد. تقدم و تاخر فشار داخلی و تغذیه محوری نسبت به هم بسیار حائز اهمیت است. بر طبق یک اصل این گونه باید گفت که در نیمه‌ی اولیه‌ی فرایند، تقدم فشار داخلی بر تغذیه محوری وجود دارد و در نیمه‌ی دوم فرایند تقدم اعمال تغذیه محوری بر فشار داخلی بروز پیدا می‌کند. به عبارت دیگر زمانی که تنها فشار داخلی اعمال می‌شود لوله تا مرز نازک شدگی شکل داده می‌شود در نهایت با اعمال تغذیه محوری بعد از فشار داخلی از نازک شدگی موضعی لوله و پارگی آن جلوگیری می‌شود. در شکل (۲-۱) مراحل هیدروفرمینگ لوله نشان داده شده است. بصورت خلاصه مراحل هیدروفرمینگ لوله عبارت است از:
۱) لوله‏ی اولیه درون قالب پایینی قرار گرفته، سپس نیمه‏ قالب بالا به طرف پایین حرک کرده و به نیمه‏ی پایینی قالب می‏رسد. همچنین سنبه‏ها به وضعیت آب‏بندی مناسب پیش رانده می‏شوند.
۲) لوله از سیال پر شده و فشار سیال بالا رفته تا لوله خام شکل قالب را به خود بگیرد.
۳) سنبه‏های محوری از طرفین یا یک طرف لوله را به سمت ناحیه‏ی شکل‏دهی تحت فشار قرار داده تا کاهش جداره لوله ناشی از انبساط آن جبران شود.
۴) فشار کاهش یافته و سنبه‏ها و نیمه قالب بالایی به موقعیت اولیه خود باز گشته و قطعه از قالب خارج می‏شود.
شکل ۲-۱ مراحل فرایند هیدروفرمینگ لوله
۲-۶-۱-۱ تقسیم‌بندی فرایند هیدروفرمینگ از نقطه نظر چگونگی اعمال فشار
عملیات هیدروفرمینگ براساس چگونگی اعمال فشار توسط سیال هیدرولیک به ۵ دسته‌ی کلی تقسیم می‏شود ]۲۷[.
۲-۶-۱-۱-۱ هیدروفرمینگ فشار پایین^[۳۵]
در این روش میزان فشار مورد استفاده کمتر از ۸۳۰ بار می‌باشد. با توجه به اینکه سطح فشار در این روش پایین بوده و قادر به بازگرداندن چروکیدگی و تغییر شکل ناشی از بستن قالب نیست، لذا لازم است اجزاء آن با دقت بیشتری طراحی شده تا فشار پایین شکل‏دهی بتواند تغییر شکل‏های جزئی ناخواسته را برطرف کرده و در نهایت قطعه به شکل مطلوب خود برسد.
در زیر ویژگی‌هایی از این روش آورده شده است.
۱) کمترین شعاع گوشه‌ی قابل دسترس، ۱۰ برابر ضخامت لوله (r=10t) است.

فلورید هیدروژن

آزمایش هایی توسط کاتز انجام شده است تا مشخص کند که تغییر در مقدار فلورید هیدروژن چقدر می تواند برروی جذبUF₆ برروی جاذب تاثیر گذار باشد. فلورید هیدروژن با فلورید سدیم واکنش می دهد و تشکیل بی فلورید می دهد که جای هیچ ظرفیتی را برای UF₆باقی نمیگذارد. اگر دمای عملیاتی بستر NaF بالای F 200 نگه داشته شود، بسته به غلظت فلورید هیدروژن می توان از تشکیل بیوفلوراید جلوگیری کرد. این روش عملیات هیچ مشکل خاصی را به وجود نمی آورد ولی مقدار کمی اورانیوم با توجه به فشار بالاتر تجزیه کمپلکس، از بستر عبور خواهد کرد. اگر فلورید هیدروژن در گاز خوراک از ۲۵ درصد مولی تجاوز نکند، ظرفیت تله گذاری هگزا فلورید اورانیوم جاذب های جامد، خیلی تحت تاثیر قرار نمی گیرد ولی در غلظت های بالاتر، قابلیت به دام انداختن _۶UF مخصوصا در NaF به شدت کاهش می یابد.

گاز خوراک که شامل ۲۵ درصد HF و یک درصد مولی UF₆ باشد می تواند به طور مناسب توسط آلومنیا یا فلورید سدیم در فشار اتمسفری به دام انداخته شود. در غیاب هگزا فلورید اورانیوم جاذب آلومنیا در غلظت ۲۵ در صد مولی فلورید هیدروژن خراب می شود.

مطالعه افت فشار

افت فشار در بستر جذب در فشار های کمتر از فشار اتمسفر اهمیت بسیار زیادی دارد. شولتز و همکارانش در سال ۱۹۸۱ با بهره گرفتن از گاز نیتروژن، افت فشار جاذب های آلومینا و فلورید سدیم را در دمای محیط و سرعت ظاهری متوسط بین ۵/۰ تا ۴ فوت بر ثانیه در فشار ۵/۰ تا ۷۵۰ torr، بین ۰۱/۰ تا ۳ torr/ft بدست آوردند. افت فشار آلومینا به دلیل سطح صاف و کروی آن بسیار کمتر از افت فشار فلورید سدیم می باشد. همچنین آزمایشات شولتز نشان داد که با کاهش فشار بستر، افت فشار بستر کاهش می یابد.

نمودار شکست و مدل سازی آن

در رابطه با نمودار شکست یک مدل جذب سطحی توسط استفان ارائه شده است. در این مدل که با فرض تقارن شعاعی، گرادیان دمایی قابل صرف نظر و ویژگی یکنواخت فیزیکی و شیمیایی دانه می باشد، مدل بستر ثابت و نمودارهای تغییرات غلظت با زمان و مکان ارائه شده است. علاوه بر این شولتز به ارائه نمودارهای مربوط به جاذب آلومینا و فلورید سدیم پرداخته است. براساس این بررسی ها کاهش سرعت ظاهری گاز ورودی به بستر باعث کاهش طول ناحیه انتقال جرم می گردد. برای کاهش سرعت ظاهری ورودی به بستر جذب نیاز به استفاده از بستر با قطر بالاتر می باشد.

فصل دوم:

کار های تجربی، روش ها و مواد

بخش اول: مقدمه

در فرایند جداسازی با کمک سانتریفیوژ هنگامی که گاز UF₆ وارد سانتریفیوژ می شود ایزوتوپهای U-238 در اثر نیروی گریز از مرکز از ایزوتوپهای U-235 جدا می شوند. جریان خروجی از سانتریفیوژ که درصد بالاتری U-235 دارد محصول و جریان خروجی دیگر گاز تهی شده نامیده می شود. گاز UF6 پس از عبور از سانتریفیوژ و انجام فرایند غنی سازی، وارد تله سرد گردیده و در دمای پایین جامد شده و در آنجا جمع آوری می گردد.
گازهای سبک همراه UF6که بدلیل وجود نشتی های ریزی که در اتصالات وجود دارند وارد شده اند در تله سرد جامد نمی شوند و در آنجا باقی می مانند و با گذشت زمان میزان گازهای سبک افزایش می یابد. بعد از رسیدن فشار داخل تله سرد به مقدار مشخصی، شیر خروجی تله سرد را باز می کنند و گازهای جمع شده داخل تله به همراه میزان کمی گاز UF6 که مقدار آن برابر فشار بخار UF6 در دمای تله سرد می باشد از تله سرد خارج می شوند. گاز خروجی حاوی نیتروژن، اکسیژن UF₆ و گاز سمی HF می باشد که از واکنش بخار آب موجود در هوا با UF₆ بوجود آمده است. گاز UF₆ و HF بسیار سمی و خورنده می باشند و باعث خوردگی پمپ های خلاء مورد استفاده در صنعت غنی سازی می گردد. همچنین روغن های مورد استفاده در این پمپ ها از نوع روغن فومبلین می باشد که بسیار گرانقیمت بوده و گاز UF₆ با ناخالصی های موجود در روغن وارد واکنش شده و باعث کاهش کیفیت آن می شود. علاوه بر این خروج این گاز ها صدمات جبران ناپذیری را به محیط زیست وارد می کند. جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست و همچنین صدمه دیدن پمپ ها باید این مقادیر کم گاز های UF₆ و HF موجود در گاز خروجی از تله سرد حذف شوند. بنابراین جریان گاز قبل از ورود به پمپ وارد تله های شیمیایی می شود تا در آنجا در اثر جذب سطحی، گازهای مورد نظر حذف گردند.
فرایند اصلی تله های شیمیایی جذب سطحی است. استعمال مختصر از فیلتر های کربن غیر فعال و نیز پودر ذغال در تصفیه خانه آب نیوجرسی، اولین کاربردهای صنعتی از این فرایند می باشد.
در صنعت غنی سازی یکی از مراحل فرآیندی در واحد انجماد سازی، جذب HF و UF₆ غنی شده و تهی شده باقی مانده از واحد انجماد توسط جاذب‌های شیمیایی می‌باشد. یکی از جاذب های پیشنهادی برای جذب UF₆ در برج های جذب^[۱۴] واحد جمع آوری، سدیم فلوراید می باشد. مهمترین مزیت سدیم فلوراید بر دیگر جاذب های مطرح شده قابلیت احیاء آن می باشد.
در بررسی های فرایند جذب سطحی، ایزوترم تعادلی با درنظر گرفتن جاذب، ماده جذب شونده و عملیات جذب اطلاعات مناسبی از عملیات جذب و تعادل جذب می دهد. بنابراین ایزوترم منحنی تعادلی جذب UF₆ توسط جاذب سدیم فلوراید یکی از اطلاعات مهم و لازم برای طراحی برج های جذب است. به دلیل عدم وجود منحنی تعادلی جذب، در این تحقیق به صورت تجربی به تعیین منحنی تعادلی جذب UF₆ روی جاذب سدیم فلوراید پرداخته شده است. داده های تعادلی در فشارهای کمتر از ۱۰۰ میلی بار مطلق (شرایط خلاء) اندازه گیری گردیده است. همچنین با بهره گرفتن از اطلاعات تجربی، نتایج بدست آمده با نتایج سایر مدلها از قبیل مدل فرندلیش و لانگمویر مقایسه شده است. در ادامه بعد از بدست آوردن نمودار ایزوترم جذب میزان جذب اشباع استخراج و سپس میزان احیاء در درصد های مختلف جذب اشباع گزارش می شود.

اثر ناپذیرسازى

با توجه به اینکه گاز UF₆ ممکن است با ناخالصی های موجود در مخزن واکنش داده و ایجاد خطا در داده های آزمایش کند بعد از اتصال تجهیزات و انجام آزمایش نشتی هلیوم و استاتیک وقبل از انجام آزمایشات جذب باید فرایند پسیواسیون را انجام داد تا از خطای ناشی از جذب و یا واکنش گاز روی دیواره جلوگیری کرد و از بی اثر بودن گاز بر دیواره مطمئن شد. وقتی گاز UF₆ در معرض دیواره^ء تمیز ظرف قرار می گیرد با چربی هایی که در حین بستن تجهیزات روی سطح نشسته اند و همچنین با رطوبت موجود در هوا واکنش داده و تولیدHF و دیگر گازها می کند. بنابراین باید قبل از آزمایش جذب، گاز را در فشار معینی وارد ظرف کرد و به آن زمان داد تا با دیواره و چربی ها و غیره واکنش داده و آن را اشباع کند تا در مراحل بعدی آزمایش اثری روی ظرف نداشته باشد و داده های بدست آمده مختص واکنش جذب باشد. برای عملیات پسیواسیون مخزن را تا فشار های حدود ۰۱/۰ میلی بار خلاء کرده و گاز در فشار ۳۰ میلی بار وارد ظرف می شود و تا رسیدن به حالت تعادل فشاری به آن زمان داده می شود. نتایج بدست آمده نشان داد که با گذشت زمان فشار ظرف درحال افزایش است. همانگونه که ذکر شد این افزایش فشار بدلیل واکنش UF₆ با چربی ها و روغن روی دیواره و همچنین رطوبت موجود در هوای وارد شده از طریق نشتی ها می باشد. با گذشت حدود ۳ ساعت از شروع پسیواسیون افزایش فشار تقریباً برابر با میزان نشتی می شود که این بیانگر اینست که گاز با دیواره و چربی ها به طور کامل واکنش داده و دیگر اثری روی آن ندارد. برای اطمینان گاز را تخلیه کرده و فرایند را این بار در فشار حدود ۴۰ میلی بار انجام می دهیم. این بار مشاهده شد که گاز هیچ اثر قابل ملاحظه ای روی ظرف نداشته و فقط نرخ نشتی باعث افزایش فشار می­ شود.

آزمایش جذب استاتیک

هدف اصلی در این پروژه واجذب UF6 از روی نانو جاذب سدیم فلورید است ولی برای درک ماهیت این جاذب و بدست آوردن میزان جذب اشباع آن می بایست آزمایش جذب سطحی به طور کامل انجام ونتایج گزارش گردد. بنابراین مهمترین پارامتر برای بررسی یک جاذب و مقایسه آن با سایر جاذب ها، بدست آوردن ایزوترم تعادلی آن جاذب می باشد. ایزوترم تعادلی داده های تعادلی مربوط به یک جاذب را در فشار های مختلف و در یک دمای ثابت نشان می دهد. با داشتن ایزوترم جذب، گرمای جذب و نرخ جذب برای جاذب های مختلف بدست می ­آید. برای یافتن ایزوترم جذب، گاز و جاذب در یک محیط بسته قرار داده می شوند. در این حالت حداکثر مقدار جذب برای جاذب در فشار اولیه و دمای معین در زمان رسیدن به تعادل اتفاق می افتد.
قبل از شروع بررسی پارامتر های دینامیکی جذب سطحی، شناخت جاذب های مختلف ضروری است. در در این پروژه برای یافتن ایزوترم تعادلی جاذب های مختلف از روش جذب در ظرف ناپیوسته استفاده می شود. با توجه به اینکه فشار تله های شیمیایی در کارخانه غنی سازی پایین تر از ۶۰ میلی بار می باشند، ایزوترم جذب در این محدوده ی فشار بدست آمده است.
پیش از انجام آزمایشات، رفتار گاز UF₆ و گاز نیتروژن مورد بررسی قرار می­گیرد. شکل ۲-۱ سیستم مورد استفاده جهت انجام آزمایشات را نشان می دهد.
نمودار ‏۲‑۱سامانه مورد استفاده جهت انجام آزمایشات جذب و دفع استاتیکی
سیستم جذب شامل تانک بافر جهت تنظیم فشار سامانه و همچنین ذخیره^ء مقدار گاز مورد نیاز برای جذب، ظرف جذب جهت نگهداری سدیم فلوراید، کپسول گاز نیتروژن جهت شستشوی سیستم قبل و بعد از انجام آزمایشات،Hoke Tube حاوی UF₆ جامد، دو عدد فشارسنج ۱۰ و ۱۰۰ میلی باری ALCATEL جهت نمایش فشار سامانه، المنت حرارتی از نوع تسمه ای سرامیکی جهت گرم کردن ستون جاذب، کنترلر دما از نوع Fintek، سنسور دما SomWon برای تنظیم دمای سامانه و همچنین بررسی تغییرات دما در حین آزمایش، پمپ خلاء Leyboldبرای خلاء سازی مجموعه قبل و بعد از آزمایشات و شیرهای توپی (Ball Valve) جهت کنترل ورود و خروج گاز می باشد. لوله ها و اتصالات از جنس استیل ضد زنگ انتخاب گردیدند تا در مقابل گاز UF₆ مقاومت داشته باشند. به دلیل اینکه استیل ضد زنگ در دمای بالای ۲۰۰ درجه سانتی گراد در برابر UF6 خوردگی فوق العاده زیادی دارد، جنس ستون جاذب از آلیاژ Monel استفاده شده است اورانیوم استفاده شده جهت آزمایشات به صورت UF₆ جامد بوده و دارای غنای کمتر از ۷/۰ درصد (Tail) می باشد. داده های فشارسنج به صورت مستقیم توسط دستگاه Data Recorder ثبت می شود. آزمایشات با مجوز آژانس بین المللی انرژی اتمی (IAEA) انجام گرفته است.
سامانه به گونه ای نصب شده است که ابتدا بتوان فشار را تنظیم کرد و بعد از ایجاد حالت پایدار دما و فشار، عملیات جذب گاز را انجام داد. حجم ظرف بافر تانک و اتصالات در قسمت بین شیر توپی ۱ (B.V.1) و شیر توپی ۲ (۲B.V.) و شیر توپی ۳ (۳B.V.) برابر ۱۲٫۰۱۵ لیتر و حجم ظرف جذب برابر ۰٫۵۰۵ لیتر می باشد.
جهت بدست آوردن نمودار ایزوترم های تعادلی برای یک جاذب معین، حداقل ۵ آزمایش در دمای مورد نظر انجام می گیرد تا با برازش آنها بتوان تقریب خوبی از داده تعادلی آن جاذب در دمای مورد نظر بدست آورد. با توجه به اینکه محدوده ی فشاری که مجموعه غنی سازی کار می کند نزدیک به خلاء مطلق می باشد و با توجه به دقت فشار سنج ها، آزمایشات در فشارهای۱۴٫۰۳، ۲۱٫۶۲ ، ۲۸٫۷۰ ، ۴۰٫۹۶ و ۵۳٫۶۸ میلی بار انجام گردید و معادلات ایزوترم با توجه به نتایج بدست آمده مشخص شد. برای بدست آوردن جرم مناسب جهت انجام آزمایش چندین آزمایش با جرم های مختلف انجام گردید و با توجه به حجم سیستم، دقت وسایل و همچنین فشارهای مورد نظر، جرم جاذب حدود ۵ گرم انتخاب شد تا داده های بهتر و با خطای کمتری بدست آید. جرم بیشتر و یا کمتر جاذب باعث ایجاد خطای بیشتری در محاسبات درصد جذب می­­گردد.
قبل از انجام آزمایش باید از میزان نشتی سیستم اطمینان حاصل کرد. جهت این کار می توان از دو روش آزمایش استاتیک و یا آزمایش هلیوم استفاده کرد. در آزمایش استاتیک سیستم تا فشار های حدود ۲/۰ میلی بار خلاء شده و سپس شیرهای ورودی و خروجی سیستم بسته می شوند و تغییرات فشار با زمان بررسی می گردد. بر طبق استاندارد نشتی اگر نرخ نشتی برای سیستم کمتر از mbar.L/sec ^۴-۱۰ باشد سیستم از لحاظ نشتی تایید می­باشد. در آزمایش هلیوم با کمک دستگاه Helium Leak Test Detector سیستم را خلاء کرده و پس از آماده شدن، دستگاه را فعال و با استفاده نازل کپسول هلیوم، گاز هلیوم با خلوص ۹۹/۹۹ درصد را در اطراف اتصالات موجود در سیستم تزریق می کنیم. در صورت وجود نشتی در هر یک از اتصالات گاز هلیوم وارد سیستم شده و نمایشگر دستگاه به سرعت میزان نشتی آن اتصال را نشان می­دهد. بر طبق استاندارد در آزمایش هلیوم باید نرخ نشتی کمتر از mbar.L/sec ^۷-۱۰ باشد.
یکی دیگر از داده هایی که قبل از آزمایش مورد نیاز است محاسبه میزان تغییرات فشار در اثر باز کردن B.V.3 می­باشد. برای این کار ابتدا سیستم توسط گاز UF₆ به فشارهایی که برای آزمایش استفاده می شود رسانده شده و سپس شیر B.V.3 باز می شود. فشار نشان داده شده توسط فشار سنج، فشار اولیه هر آزمایش را نشان می­دهد. تفاضل این فشار با فشار نهایی سیستم در هر آزمایش جذب برابر تغییر فشار ناشی از جذب که می توان از آن جهت محاسبه درصد جذب کربن استفاده کرد. تصاویر مربوط به تجهیزات و لوازم set up آزمایشگاه جذب در پیوست نشان داده شده اند.

نتایج تجربی

پس از انتخاب متغیر های اولیه ی سیستم، حدود ۵ گرم جاذب درون ظرف جذب قرار داده می شود. با توجه به اینکه جاذب از قبل در معرض هوا قرار داشته است و ممکن است برخی مواد موجود در هوا را جذب کرده باشد که باعث ایجاد خطا در آزمایش می شود، کل سیستم تا فشار حدود ۱/۰ میلی بار مطلق به مدت ۵ ساعت خلاء گردیده تا موادی که احتمالا قبل از آزمایش توسط جاذب جذب شده اند واجذب گردیده و از سیستم خارج گردند و جاذب جهت آزمایش آماده گردد.(شایان ذکر است که این زمان در ۱۰ ساعت نیز آزمایش گردید که نتایج تفاوتی نداشت.)پس از ایجاد خلاء مورد نیاز، شیر B.V.2 بسته می­ شود و نرخ نشتی محاسبه می­گردد. نرخ نشتی استاتیک ^۵-۱۰×۳ میلی بار لیتر بر ثانیه و نرخ نشتی هلیوم ^۸-۱۰×۴ میلی بار لیتر بر ثانیه بدست آمد. شیر B.V.1 و میکرو ولو باز شده تا فشار س توسط گاز UF₆ به میزان ۱۴٫۰۳میلی بار افزایش یابد. پس از ایجاد تعادل فشاری، شیر ظرف جذب (B.V.3) را باز کرده و تغییرات فشار با زمان ثبت می شود. در اینجا تغییرات فشار ناشی از تغییر حجم سیستم باید مشخص گردیده و در محاسبات مربوط به میزان جذب لحاظ گردد. بعد از ایجاد حالت تعادل و ثابت ماندن فشار، زمان تعادل و فشار نهایی که همان فشار تعادلی می باشد یادداشت می گردد. جهت تخلیه سیستم بهترین راه خارج کردن گاز UF₆ جامد کردن (Trap) گاز می باشد. بدین منظور با سرد کردن ظرف حاوی UF6 ( خوراک) توسط نیتروژن مایع در دمای حدود ۱۹۰- درجه سانتی گراد، گاز موجود در سامانه TRAP گردید.ابتدا ظرف تله سرد که یک ظرف به طول حدود ۲۰ سانتی متر است را سرد کرده و سپس شیر B.V.4 باز می­ شود تا گاز UF₆ ترپ شود. بعد از ترپ شدن کامل گاز، شیر B.V.4 بسته شده و Leak Valve باز می شود و سیستم توسط گاز نیتروژن شستشو داده شده و توسط پمپ به سمت تله شیمیایی کوچکی که جهت جذب مقدار UF₆ باقیمانده درسیستم روی پمپ تعبیه شده به طور کامل تخلیه می گردد. برای فشار های بالاتر نیز به همین روش انجام می گردد.

بخش دوم: تغییرات فشار گاز UF₆ نسبت به زمان در هنگام جذب

در این بخش از تحقیق همانطور که گفته شد میزان ۵ گرم از سدیم فلورید به عنوان جاذب انتخاب و گاز UF6 با فشار های اولیه مختلف در معرض آن قرار می گیرد.
فشارهای اولیه به ترتیب ۱۴٫۰۳، ۲۱٫۶۲ ، ۲۸٫۷۰ ، ۴۰٫۹۶ و ۵۳٫۶۸ انتخاب و با رسم نمودارهای تغییرات فشار بر حسب زمان می توان فشار تعادلی را بدست آورد. با بهره گرفتن از این فشار های تعادلی می توان نمودار ایزوترم جذب UF6 بر روی سدیم فلورید را رسم و از روی آن جذب اشباع را بدست آورد.
در جدول ۲-۱ داده های بدست آمده ار آزمایش جذب استاتیک گزارش شده است.
جدول ‏۲‑۱داده های جذب در فشار های اولیه مختلف
در نمودارهای ۲-۲ تا ۲-۶ تغییرات فشار بر حسب زمان در فشار های اولیه مختلف نشان داده شده است.
نمودار ‏۲‑۲) تغییرات فشار برحسب زمان در فشار اولیه ۱۴٫۰۳
نمودار ‏۲‑۳) تغییرات فشار برحسب زمان در فشار اولیه ۲۱٫۶۲
نمودار ‏۲‑۴) تغییرات فشار برحسب زمان در فشار اولیه ۲۸٫۷۰
نمودار ‏۲‑۵) تغییرات فشار برحسب زمان در فشار اولیه ۴۰٫۹۶
نمودار ‏۲‑۶) تغییرات فشار برحسب زمان در فشار اولیه ۵۳٫۶۸
در نمودار ۲-۷ تغییرات فشار بر حسب زمان در فشار های اولیه مختلف بطور یکجا نشان داده شده است با این نمودار می توان روند کاهش فشار با زمان را در فشارهای اولیه مختلف با یکدیگر مقایسه کرد.
نمودار ‏۲‑۷) تغییرات فشار بر حسب زمان در فشارهای اولیه مختلف
در نمودار های ۲-۸ و۲-۹ تغییرات درصد جذب و میزان گرم جذب شده به گرم جاذب در فشارهای اولیه متفاوت نشان داده شده است.
نمودار ‏۲‑۸) تغییرات درصد جذب بر حسب فشار اولیه
نمودار ‏۲‑۹) تغییرات گرم جذب شده به گرم جاذب بر حسب فشار اولیه

• • منحنی تغییرات فشار گاز UF6 نسبت به زمان برای سدیم فلوراید نشان می دهد که فشار اولیه جذب شونده روی مقدار جذب و همچنین زمان تعادلی تاثیر می­ گذارد. افزایش فشار گاز در حالت کلی مقدار جذب را افزایش می­دهد زیرا افزایش فشار باعث افزایش غلظت جذب شونده در فاز گاز می شود که این عامل باعث می شود مولکول های بیشتری از جذب شونده بتوانند وارد حفره های جاذب گردند و همچنین امکان نفوذ جذب شونده به داخل حفرات ریز نیز ممکن می گردد در نتیجه مقدار جذب تعادلی افزایش می یابد.

• • افزایش مقدار جذب با افزایش فشار تا رسیدن به مقدار نهایی جذب ادامه دارد ولی دامنه تغییرات مقدار جذب در فشارهای بالا بدلیل نزدیک شدن به مقدار جذب نهایی بسیار کم می شود که این نکته در نتایج به دست آمده از آزمایش به خوبی نشان داده شده است. البته مقدار جذب به شرایط آزمایش و ویژگی های جاذب نیز بستگی دارد.

• • یکی از عوامل بسیار تاثیر گذار روی سرعت جذب و همچنین مقدار جذب اثر همزمان مساحت سطحی جاذب و فشار جذب شونده می باشد. زیرا اگر جاذب(سدیم فلوراید) با سطح خارجی زیاد در معرض UF6 با فشار زیاد قرار بگیرد ممکن است سریعا سطح خارجی سدیم فلورید توسط جذب شونده پوشانده شود و سطح داخلی جاذب به دلیل بسته شدن حفرات غیر قابل استفاده باقی بماند. علاوه بر انتخاب جاذب مناسب باید شرایط عملیاتی بهینه جذب سطحی نیز مشخص گردد.

• • برای یک جاذب معین از روی نمودار مشخص است که با کاهش فشار شرایط مناسب برای استفاده کامل از جاذب برقرار است زیرا در فشار های بالاتر از این محدوده زیاد بودن فشار باعث می شود که سرعت جذب زیاد باشد و به همین دلیل بعضی از حفرات در لحظه اول جذب مسدود می­شوند و برای جذب غیر قابل استفاده می گردند.

• • با کاهش فشار فاز جذب شونده زمان جذب افزایش می یابد زیرا طبق رابطهء سینتیک واکنش ها سرعت جذب مولکول ها کمتر می شود و در نتیجه زمان جذب افزایش می یابد. در فشار های بسیار پایین به دلیل کم بودن نیروی محرکه که عامل اصلی انتقال جرم است میزان انتقال جرم کمتر است. به همین دلیل مقدار جذب در زمان های اولیهء شروع آزمایش به شدت کاهش می یابد و واکنش پس از مدت کوتاهی متوقف می شود. همین عامل سبب کاهش زمان جذب می گردد.

در سالهای اخیر مطالعات مهمی بر روی یادگیری سازمانی صورت گرفته که نشان دهنده اهمیت یادگیری سازمانی در یک اقتصاد پویا و متغیر می باشد. در اقتصادی که تنها قطعیت آن عدم قطعیت است، سازمانها برای زنده ماندن و حفظ مزیت رقابتی و موفقیت بلند مدت باید یادگیری سازمانی را در سازمان توسعه دهند. یادگیری در طول زندگی افراد بصورت مستمر بدست می آید و به وسیله این یادگیری است که فرد در مواجهه با مسائل و موقعیتهای مختلف و چالشی، رفتاری موثر از خود نشان بدهد و خود را با موقعیتها وفق می دهد. پژوهشگران مختلف از رویکردهای متفاوتی به تحلیل یادگیری پرداخته اند( گومز و همکاران، ۲۰۰۵). برتانالافی^[۶۱] ۱۹۵۰ معتقد است که یادگیری سطح بالاتری از انطباق می باشد که احتمال بقا در محیط های متغیر و پر تلاطم را افزایش میدهد و بوسیله واکنش به یک محرک خارجی برانگیخته می شود. یادگیری سازمانی نیز یک نوع از یادگیری در سازمان می باشد که توسط افراد توسعه می یابد. در ادامه به تعاریف یادگیری سازمانی و انواع و سطوح یادگیری پرداخته می شود.

تعاریف یادگیری سازمانی

یادگیری سازمانی یک فرایند پویایی است که به سازمانها در بروز شدن با تغییرات کمک می کند و این فرایند شامل تولید دانش، مهارتها و اعتقادات جدید می باشد(کارلا^[۶۲]، ۲۰۰۶). جونز^[۶۳] یادگیری سازمانی را چنین تعریف می کند: یادگیری سازمانی فرایندی است که باعث می شود مدیران و کارکنان از طریق درک بهتر محیط سازمان، دانش را در سراسر سازمان منتشر می کنند(اسکرلاواج و همکاران^[۶۴]، ۲۰۱۰ ).
محققان تعاریف مختلفی درباره یادگیری سازمانی را بیان کرده اند که در جدول ذیل به برخی از آنها اشاره میشود:
جدول ۲-۱: برخی از تعاریف یادگیری سازمانی

شایستگی
تواضع
امنیت
قابلییت اطمینان

امکان دسترسی
ارتباط
درک و شناخت مشتری

شکل ۲-۵ ارتباط بین ابعاد سروکوال و ابعاد ده گانه اولیه برای ارزیابی کیفیت خدمات

بدین ترتیب آنان ابعاد پنجگانه عوامل ملموس، قابلیت اعتماد، پاسخگوئی، اطمینان خاطر و همدلی را به عنوان پایه ای برای ساختن ابزاری جهت سنجش کیفیت خدمات که به مدل کیفیت خدمات مشهور است به کار بردند.
۲-۱-۴-۴-مدل نظام مبادله ای کیفیت خدمات
“آلدلیگان و باتل” به دنبال یک سری پژوهشها در زمینه کیفیت خدمات بانکی مقیاس جدیدی با عنوان SYSTRA-SQ ارائه کردند.
این مقیاس شامل ۲۱ مؤلفه در چهار بعد کیفیت سیستم خدمات،کیفیت خدمات رفتاری،صحت مبادلاتی خدمات و کیفیت خدمات ماشینی می باشد.
این دو روش پژوهش های خود به این نتیجه رسیدند که مشتریان کیفیت خدمات را در دو سطح سازمانی و مبادلاتی ارزیابی می کنند:
۱- کیفیت سیستم خدمات: این بعد قوی ترین بعد را در میان چهار بعد ذکر شده دارا می باشد که بیانگر ارزیابی کیفیت خدماتی است که به روشنی آن را می توان بع سازمان خدماتی به عنوان یک سیستم تا افراد درون سیستم نسبت داد. این بعد شامل ترکیبی از مؤلفه هایی است که هم به عملکرد فنی و هم وظیفه ای در سطح سازمان مربوط هستند. کیفیت وظیفه ای شامل گوش دادن به مشتریان، سهولت ،دسترسی، سرعت پاسخگوئی و ظاهر سازمان است.
۲- کیفیت خدمات رفتاری: این بعد بیانگر ارزیابی از چگونگی خدمات ارائه شده به وسیله کارکنان است و شامل صفات رفتاری نظیر ادب، تواضع و روابط دوستانه کارکنان می باشد.
۳- کیفیت خدمات ماشینی: این عوامل بر کیفیت ماشین و تجهیزات موجود برای ارائه خدمات تأکید دارد و به قابلیت اعتماد ماشین ها و نیز عملکردشان بر حسب رضایت بخش بودن نتایج ،زمانی که بوسیله مشتریان مورد استفاده قرار می گیرد، مربوط است.
۴- صحت مبادلاتی خدمات: این عامل بر کیفیت خدمات فنی، دقت سیستم و کارکنان تأکید دارد. این بعد از تجربه مشتریان از فراوانی خطا و رفتارهای نادرست و اشتباهات کارکنان در هنگام ارائه خدمات به مشتری نشأت می گیرد.(آلدلیگان و باتل،۲۰۰۲)
۲-۱-۵- مدل های مفهومی کیفیت خدمات
پیاده کردن برنامه “مدیریت کیفیت خدمات” نیازمند شناختی روشن از کیفیت خدمات، انتظارات مشتریان، کیفیت ادراک شده، مقیاس های کیفیت و عوامل عمومی تعیین کننده کیفیت می باشند.شناخت موارد ذکر شده لازم است،ولی کافی نیست. بلکه نیاز به مدل های مفهومی است که مدیریت را در شناخت کاستی ها و برنامه ریزی برای پیاده سازی برنامه “بهبود کیفیت خدمات” یاری رساند. بطور کلی یک مدل تلاش می کند تا ارتباطات مهمی که بین متغیرها وجود دارد را نشان دهد. مدل توصیفی اجمالی از واقعیت است . در ادامه تعدادی از مدل های مفهومی کیفیت خدمات بطور گذرا مورد بررسی قرار می گیرند.
۲-۱-۵-۱-مدل سلسله مراتبی کیفیت خدمات
مایکل بردی و همکارانش در تحقیقی، مدل سلسله مراتبی برای سنجش کیفیت خدمات ارائه کرده اند.براساس این مدل، کیفیت خدمات مشتمل بر سه بعد اولیه کیفیت تعادلی، محیط فیزیکی و کیفیت ستاده(نتیجه) می باشد هریک از این ابعاد خود شامل سه بعد فرعی می باشند. براین اساس این مدل ایتدا مشتریان ارزیابی خود از ابعاد فرعی را باهم ترکیب کرده و مجموع آنان ، ادراکات مشتریان از عملکرد سازمان در هر بعد را شکل می دهد. سپس مجموع این ادراکات منجر به برداشت کلی مشتریان از کیفیت خدمات می شود. به عبارت دیگر مشتریان ادراکشان از کیفیت خدمات را برمبنای ارزیابی عملکرد در سطوح چندگانه شکل می دهند.(برادی و کرونین،۲۰۰۱)
شکل ۲-۶ مدل سلسله مراتبی کیفیت خدمات (منبع: ۳۷و۲۰۰۱ Brady & Cronin)
۲-۱-۵-۲-مدل تحلیل شکاف های پنج گانه کیفیت
در اواسط دهه ۱۹۸۰ پاراسورامان و همکارانش ،شروع به مطالعه شاخص های کیفیت خدمات و چگونگی ارزیابی کیفیت خدمات توسط مشتریان کردند. مدل آنها در رابطه با کیفیت خدمات براساس مصاحبه هایی با ۱۲ گروه مشتریان هدف مختلف شروع شد. این مدل تلاش می کند تا فعالیت های عمده سازمان که ادراک از کیفیت را تحت تأثیرقرار می دهد، نشان دهد.
۲-۷ مدل تحلیل شکاف خدماتی (منبع: ۵۶، ۱۹۹۴ Ghobadian)
علاوه بر این مدل تعاملات بین این فعالیت ها را نشان داده و اتصالات بین فعالیت های سازمان که مربوط به ارائه سطح رصایت بخشی از کیفیت خدمات است را معرفی می کند(سز و دیگران، ۲۰۰۵). این اتصالات به عنوان شکاف ها یا عدم تطابق توصیف می شوند. در این مدت ۵ شکاف مورد بررسی قرار می گیرند. این مدل مدیریت را قادر خواهد ساخت تا به علل وقوع این شکاف ها پی ببرد. باتوجه به اینکه هدف این تحقیق ارزیابی کیفیت خدمات می باشد،
۲-۱-۵-۳-مدل بهبود کیفیت خدمت رسانی
این مدل که توسط مور پیشنهاد شده است، دارای ۶ مرحله می باشد. این مدل ، یک مدل تجویزی بوده و مسیر رسیدن به کیفیت را نشان می دهد. در این مدل بر محیط تأکید می شود اما به طور روشن مشکلات
کیفیت را به عدم تمرکز صحیح بر بازار مرتبط نمی سازد. مراحل ۲و۳و۴مهمترین اجزای مدل بشمار می روند. سیستم نظرات پیشنهاد شده بایستی هم رضایت مشتریان و هم رضایت خارجی را سنجش کند. این مدل چارچوبی برای پیگیری موضوعات گسترده کیفیت سازمان را فراهم می سازد(قبادیان و همکارانش ،۱۹۹۴)
- شناسایی مشکلات کیفیت
- فراهم آوردن کارمندانو منابع مالی
-یکپارچه سازی برنامه های بهبود کیفیت یا سایر برنامه های سازمان
- تأکید بر اهمیت تلاشهای بهبود کیفیت
- تعریف مشتریان خارجی و داخلی
- شناسایی انتظارات مشتریان داخلی و خارجی

نگاره شماره ۳- تصمیمات قیمت گذاری
۲-۱-۱۳-۴-۲- استراتژی های قیمت گذاری
تعیین تقریبی قیمت ها برای حصول هدف های سازمان ورزشی به طور گسترده ای بر اساس انتخاب یکی از چند استراتژی قیمت گذاری است.

چند استراتژی قیمت گذاری که در سازمان های ورزشی بطور رایج استفاده می شود، شامل موارد زیر است:
۱- استراتژی قیمت گذاری مبتنی بر قیمت های متفاوت^[۵۳] : یکی از متداول ترین استراتژی های قیمت گذاری در سازمان های ورزشی است که طبق آن فروش یک محصول (کالا- خدمات) مشخص به خریداران مختلف با قیمت های متفاوت صورت می گیرد.
۲- استراتژی قیمت گذاری مبتنی بر محصولات ورزشی جدید^[۵۴] : در شرایطی مطرح می شود که طی آن یک محصول جدید ورزشی در مرحله معرفی به بازار است. به این ترتیب در شیوه قیمت گذاری مطرح می گردد که شامل قیمت گذاری نفوذی^[۵۵] و قیمت گذاری پر مایه گران^[۵۶] است.
در قیمت گذاری نفوذی محصول با قیمتی پایین تر نسبت به سایر رقبا ارائه می گردد و به این ترتیب هدف کسب سهم بزرگی از بازار فروش بالای محصول در مرحله معرفی باشد(۲۶).
در شرایط قیمت گذاری پر مایه گران و سازمان های ورزشی اقدام به قیمت گذاری در سطحی بالاتر از قیمت مورد رقابت می نمایند. سازمان به کمک این استراتژی برگرفته از نام « سر شیری که در سطح شیر جمع می شود » است، اقدام به جذب مشتریان با قدرت خرید بالا و بدون حساسیت به قیمت می نمایند(۳۱).
۳- استراتژی قیمت گذاری مبتنی بر روانشناسی^[۵۷] : بسیاری از مصرف کنندگان قیمت را دلیلی بر کیفیت محصول می دانند(۲۶). قیمت گذاری محصول بر مبنای تصور ذهنی مصرف کننده از محصول، تحت عنوان قیمت گذاری بر اساس روانشناسی نامیده می شود(۳۱).
۴- استراتژی قیمت گذاری مبتنی بر آمیخته محصول^[۵۸] : یکی از هدف های قیمت گذاری کسب سود است. هنگامی که محصول مورد نظر بخشی از یک آمیزه (ترکیبی از چندین محصول) است، شرکت باید مجموعه ای از قیمت ها را تعیین نماید تا بتواند سود کل آمیزه محصول را به حداکثر برساند(۶۵).
۵- استراتژی قیمت گذاری مبتنی بر هزینه تمام شده ^[۵۹] : بدون شک مبنای کلیه استراتژی های قیمت گذاری بر مبنای هزینه های صرف شده است. بر اساس این شیوه بازاریابان ورزشی تمام سعی خود را بر این پایه استوار می سازند که تمامی هزینه های تولید را محاسبه می نمایند(۲۶).
بطور سنتی سازمان ها از روش مبتنی بر هزینه صرف شده برای تعیین قیمت محصولات و میزان سود قابل حصول استفاده می کنند. بدین وسیله یک قیمت کف بدست می آید که طبق آن قیمت گذاری انجام می شود(۶۵).
در مجموع بازاریابان ورزشی برای حفظ انگیزش مصرف و به منظور نیل به اهداف سازمانی با کمترین واکنش های منفی مصرف کنندگان در برخی موارد تصمیم به کاهش یا افزایش قیمت ها و ارائه تخفیفاتی خاص و اعمال برخی تغییرات می گیرند که بسته به شرایط فرهنگی، محیطی، رقبا و بسیار موارد دیگر این استراتژی ها در زمان های مختلف، متفاوت است(۳۱).
۲-۱-۱۳-۴-۳- ارائه قیمت به مشتریان
قیمت ها ممکن است به شیوه های مختلفی به مشتریان ارائه گردند یکی از تاکتیک هایی که به کار گرفته می شود این است که قیمت را به طریقی که در ادامه ذکر می گردد و در صنعت ورزش بسیار رایج است ارائه نمود(۶۵).
هزینه مجوز:
هزینه ای است که به عنوان نمونه یک شرکت تولیدی پوشاک ورزشی به سازمان برگزارکننده رقابت های ورزشی می پردازد تا امتیاز فروش تی شرت با مارک تیم های شرکت کننده را بدست آورد.
هزینه بلیط:
هزینه ای است که برای ورود به مجموعه ورزشی و تماشای مسابقات پرداخت می شود.
حق عضویت:
هزینه ای است که برای استفاده از امکانات باشگاه پرداخت می شود.
ورودیه:
هزینه ای است که برای ورود به یک دوره مسابقه ، توسط شرکت کنندگان پرداخت می شود.
اجاره بها:
هزینه ای است که برای استفاده از امکانات یک مجموعه ورزشی برای مدتی معین پرداخت می گردد.
هزینه لیگ:
هزینه حضور و شرکت تیم ها در لیگ
حق مسئولیت:
هزینه ای است که بانک مربوطه می پردازد تا مسئول همه مسابقات رشته ورزشی گردد.
هزینه ثبت نام:
هزینه ای است که یک داوطلب برای حضور در یک تمرین یا آموزش می پردازد.
امتیاز ثبت نام:
هزینه ای است که یک تیم حرفه ای به اتحادیه ورزشی می پردازد تا از خدماتی که اتحادیه ها به بازیکنان ارائه می دهند ، اطمینان حاصل نمایند.
حقوق:
هزینه ای است که یک تیم ورزشی در ازاء خدمات مربیان و بازیکنان خویش پرداخت می نماید.
کمیسیون:
هزینه امتیازی است که سازمان های ورزشی به فروشندگان خویش می پردازند.
کرایه حمل و نقل هماهنگی:
هزینه هایی است که، سازمان ورزشی برای جابجایی و یا واردات کالاهای ورزشی از مکان های دیگر می پردازد.
جایزه:
هزینه ای است که برگزارکنندگان مسابقات رشته ورزشی خاصی به بازیکنان شرکت کننده در مسابقات می پردازند.
هزینه حمایت:
هزینه ای است که یک شرکت تولیدی به یک بازیکن مشهور می پردازد تا آن بازیکن اعلام نماید که محصولات آن شرکت را حمایت می کند و یا هزینه ای که یک بانک محلی پرداخت می نماید تا به عنوان حمایت کننده رویدادهای خاص ورزشی معرفی می گردد.
هزینه حق پخش برنامه:
هزینه ای است که یک رسانه برای پخش مسابقات ورزشی می پردازد.
حق فروش:
هزینه ای است که یک مالک برای وارد کردن یک تیم به لیگ های ورزشی حرفه ای می پردازد(۶۵).
۲-۲- پیشینه تحقیق
از دهه ۱۹۹۰، تحقیقات بازاریابی یکی از اجزای مکمل مراحل تصمیم گیری تلقی شد و به همین دلیل تعریف جامع تری از آن ارائه گردید. انجمن بازاریابی امریکا جدیدترین تعریف از تحقیقات بازاریابی را به صورت زیر ارائه کرده است: تحقیقات بازاریابی عبارت است از فعالیت هایی که ارتباطات لازم را بین مصرف کنندگان، خریداران، عامه مردم و مدیران بازاریابی، از طریق تبادل اطلاعات برقرار می کند(۲۹).
در این قسمت ابتدا به مرور پژوهش های صورت گرفته در داخل کشور در زمینه بازاریابی ورزشی پرداخته و در مرحله بعد تحقیقات بین المللی که در زمینه بازاریابی ورزشی انجام شده است با تقسیم بندی های جزیی تر و به تفکیک در مورد هر یک از عناصر آمیخته بازاریابی ورزشی مورد بررسی و تجزیه و تحلیل قرار خواهند گرفت.
۲-۲-۱- تحقیقات داخلی